齐鲁网·闪电新闻4月26日讯 4月26日，亚洲首艘圆筒型浮式生产储卸油装置（FPSO）——“海葵一号”在位于青岛西海岸新区的海洋石油工程股份有限公司（简称“海油工程”）青岛国际化高端装备制造基地完工交付，标志着我国深水油气装备自主设计建造关键技术取得重大突破，对推动我国深水油气田经济高效开发具有重要意义。
“海葵一号”由船体和上部功能模块组成，最大直径约90米，主甲板面积相当于13个标准篮球场，高度接近30层楼，总重约3.7万吨，相当于3万辆小汽车的重量。从空中俯瞰，像是一朵在海中绽放的葵花。
据了解，“海葵一号”每天可处理原油约5600吨，交付后将拖航至水深达324米的深海进行回接，与亚洲第一深水导管架平台“海基二号”共同服役于我国第一个深水油田——流花11-1油田，创新形成国内首次“深水导管架平台+圆筒型FPSO”开发模式，为我国深水油气田高效开发提供全新方案。
“相较于常规的船型结构，圆筒型FPSO体型更小，空间更紧凑，储油效率更高，并且具有钢材用量少、稳定性好、抵御恶劣海况能力强等优点，可有效降低油田开发与运营成本。”中国海油深圳分公司深水工程建设中心总经理刘华祥介绍，“海葵一号”实现了海陆一体化智能中控系统、天然气双塔工艺脱硫系统、大容量液压潜没泵等15项关键技术设备自主化应用，并在国内海洋平台首次采用新型天然气脱硫装置和双燃料发电机，能够充分利用油田伴生气，有效提升海上油田的绿色节能水平。
“海葵一号”由近60万个零部件组成，设计排水量为10万吨，最大储油量为6万吨，设计寿命为30年，可连续在海上运行15年不回坞。由于生产工艺复杂，设备设施集成程度高，设计建造技术能力面临着极大的挑战。
“项目团队集中优势资源，攻克圆筒型浮式生产装备一体化系统设计、高精度建造集成、全流程数字化调试等系列技术难题，建造周期较国际同类型装备缩短近50%，精度控制均达到毫米级，一次质量合格率超过99.8%，并实现了800万工时无事故的优秀安全绩效，工程建设整体达到世界先进水平，使我国具备了根据不同油田、不同海域，自主建设不同类型深水油气装备的能力。”海油工程项目分公司副总经理张勐说。
浮式生产储卸油装置作为全球深水海洋油气开发的主流生产装置，是集原油生产、存储、外输等功能于一体的高端海洋工程装备。近年来，我国先后完成世界最大吨位级FPSO巴油P67和P70“姊妹船”、我国最大作业水深FPSO“海洋石油119”、首个智能化FPSO“海洋石油123”等一批深水浮式生产储卸油装置，大型深水油气装备制造能力实现全面突破。
